Salumificio devastato dal rogo, il “rivale” gli mette a disposizione spazi e macchinari per continuare a produrre.

Fiamme, fumo, paura, devastazione. Poi il vuoto e la consapevolezza di aver perso tutto. Questo è quanto accaduto ad un salumificio veneto con un terribile incendio che si è divampato negli spazi dell’azienda. Una storia drammatica, che a distanza di giorni, tuttavia, ha preso una piega inaspettata.

Dallo storico rivale, è arrivata una proposta di aiuto.

Un altro salumificio, realtà storica del territorio, gli ha teso la mano, in segno di amicizia, dando prova di grande solidarietà e offrendogli di continuare a produrre nei propri spazi, con i propri macchinari.

Un gesto che davvero fa scuola e dimostra ancora una volta il grande cuore dei veneti, capaci di creare sodalizio anche quando il futuro, per le varie avversità della vita, diventa nero.

Per quanto riguarda il rogo in sé, la Procura ha aperto un’inchiesta. Si dovrà stabilire cosa abbia innescato le fiamme.

Infine, le due società confidano che dalla loro collaborazione possano trarsi importanti sinergie, non solo produttive.

I sindacati erano già al corrente dell’accordo di collaborazione. La Segretaria generale di Flai Cgil Verona, Maria Pia Mazzasette spiega, però, che “attendiamo ulteriori dettagli su questo accordo. Vogliamo capire se si tratta di un accordo temporaneo o a lungo termine, se parliamo di affitto o di acquisto dei macchinari, e cosa s’intende per sinergie non solo produttive”.

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Gru da cantiere: quale tipologia scegliere e quali sono i rischi connessi.

Nei cantieri edili l’attrezzatura più diffusa è senz’altro la gru per la movimentazione e il sollevamento di carichi.

Essa presenta molteplici rischi.
I principali sono: vicinanza a linee elettriche aeree, possibile caduta del carico, urto contro ostacoli fissi, infortunio dei lavoratori, ribaltamento della gru.

Per prevenirli è necessario rispettare scrupolosamente le istruzioni del fabbricante e il relativo registro di controllo, eseguire le verifiche previste dalla norma ed evitare o limitare il rischio di interferenza con altre gru operanti nella stessa zona, eseguire un’accurata indagine preliminare del luogo d’installazione della gru.
Questo significa analizzare la natura del terreno, la presenza di servizi tecnici nell’area di cantiere, la presenza di ostacoli, qualunque struttura sufficientemente consistente ad opporre resistenza alla rotazione del braccio, la presenza di altre gru nelle vicinanze, la presenza di strade, ferrovie o altre linee di trasporto e aree esterne al cantiere, la presenza di limitazioni per la sicurezza della navigazione aerea, le condizioni meteorologiche e rischi di origine naturale.

Quali tipi di gru sono maggiormente utilizzati?
Le tipologie di gru edili che più spesso si trovano in cantiere sono quelle a torre con rotazione bassa o alta.

Le gru a montaggio automatico, hanno una postazione fissa, sono dotate di un sistema di erezione assai semplice e possono essere facilmente spostate all’interno dello stesso cantiere in base alle necessità.

Le gru automontanti hanno portate massime di 1.500 – 2.500 kg. Hanno quasi sempre una postazione fissa, su stabilizzatori, con altezza della torre e lunghezza del braccio che di norma non supera i 20 – 25 metri.

La gru a rotazione alta, ha una torre non ruotante, in quanto questa azione la fa il braccio.

Come scegliere la gru da cantiere più idonea.
È fondamentale considerare la dimensione del cantiere. In quanto a seconda della grandezza ci si rende conto se può bastare una gru in postazione fissa, oppure, una gru che trasla su binari.
L’indicazione sul tipo di gru da cantiere da installare di solito è indicata nel PSC.

Come avviene la messa a livella della gru.
Le gru da cantiere, destinate ad operare in postazione fissa, hanno alcuni stabilizzatori, di solito rappresentati da martinetti a vite.
Gli stabilizzatori, a loro volta, insistono su alcuni appoggi predisposti dalla ditta che installa la gru.

Negli anni si sono diffusi sempre più le bassette per stabilizzatori in materiale plastico ad altissima resistenza. Si tratta di materiali idrorepellenti, dotati di maniglioni per semplificarne il trasporto.

È necessario fare molta attenzione al posizionamento di tali basette per evitare il verificarsi di un abbassamento improvviso che potrebbe pregiudicare la stabilità e causare il ribaltamento della gru.

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La verifica della sicurezza di una macchina

Sicurezza del posizionamento della macchina

Per le verifiche di sicurezza meccanica di una macchina è necessario effettuare i seguenti controlli:

• controllo del corretto posizionamento e ancoraggio (sulla base delle indicazioni del costruttore);
• controllo della presenza e stabilità delle protezioni degli organi in movimento (carter);
• controllo delle delimitazioni delle aree di influenza degli argani in movimento.

Sicurezza elettrica

Per verificare la sicurezza elettrica di una macchina è necessario effettuare i seguenti controlli:

• controllo della protezione dai contatti diretti e indiretti;
• controllo del grado di isolamento dei cavi;
• controllo dell’integrità dei cavi di alimentazione e degli involucri;
• controllo dei dispositivi di protezione dai sovraccarichi e corto-circuiti;
• corretta installazione dei dispositivi di sezionamento e comando;
• chiara indicazione dei circuiti, degli apparecchi di comando, di protezione, delle batterie, ecc.

Sicurezza negli organi di trasmissione del moto rettilineo, rotatorio e composto

Gli organi di trasmissione del moto rettilineo, rotatorio e composto sono le cinghie, le pulegge, le ruote dentate, le catene, i rotismi vari, i sistemi biella – manovella, i pistoni idraulici e pneumatici, ecc.

Questi organi di trasmissione, per essere sicuri, devono rispettare alcuni requisiti:

• non devono presentare parti sporgenti, come viti o bulloni e, in caso siano inevitabili, queste devono essere adeguatamente segregate;
• se posizionati rispetto alla quota calpestabile dell’operatore, non oltre due metri, devono essere protetti; in alternativa devono essere delimitati da parapetti adeguatamente distanti dalle parti in movimento. Si noti che le protezioni possono essere realizzate con rete anziché con lamiere piene, a condizione che le maglie non superino i 12 mm di apertura.

Sicurezza negli organi lavoratori

Gli organi lavoratori sono fra le parti più pericolose perché possono causare all’operatore danni, anche irreversibili, per schiacciamento, amputazione, frattura, in caso di contatto accidentale.

Gli organi lavoratori, per essere sicuri, devono essere accuratamente protetti e segregati con sistemi di protezione fissi, amovibili, mobili e con barriere realizzate con funi di guardia o con raggi infrarossi, ecc.

I sistemi di protezione

• Protezioni fisse: “ Le protezioni fisse hanno di norma una buona affidabilità e l’unico punto debole sono le aperture per l’alimentazione e lo scarico; se la distanza dello schermo di protezione dovesse consentire il raggiungimento dell’organo lavoratore con le mani, le aperture non devono superare i 7-8 mm.”
• Protezioni amovibili: “ Le protezioni amovibili sono di norma ripari incernierati, e vengono utilizzati quando si richiede all’operatore di accedere spesso all’organo lavoratore. Questo tipo di protezioni deve essere dotato di dispositivi di blocco che, in caso di apertura, determinino l’arresto immediato o non permettono l’avviamento della macchina.”
• Protezioni mobili: “Le protezioni mobili impediscono di raggiungere la zona pericolosa della macchina. Queste protezioni consistono in schermi che vengono abbassati automaticamente prima dell’avviamento degli organi lavoratori. Se incontrano ostacoli nella fase di abbassamento, come ad esempio una parte del corpo del lavoratore, impediscono l’avviamento della macchina. “
• Barriere: “Le barriere impediscono l’accesso dei lavoratori a zone pericolose delle macchine. Vengono realizzate mediante funi o fotocellule che, se attivate, provocano l’interruzione immediata dell’energia elettrica e del moto. Le barrire devono essere a sicurezza intrinseca, cioè, in caso di un loro guasto, non devono consentire il funzionamento della macchina.”
• Misure sostitutive: “Nel caso in cui, per motivi tecnici o necessità legate al ciclo di lavorazione, non sia possibile installare protezioni efficaci, occorre adottare soluzioni alternative per permettere agli operatori di avvicinarsi alle macchine senza correre rischi (ad esempio dispositivi di frenatura, interruzione dell’alimentazione con blocco immediato del moto, ecc.)”.

Gli esempi di buone prassi: utensili, mola e tornio

L’utilizzo in sicurezza di alcune attrezzature e macchine in tutti i casi, prima del loro utilizzo è necessario verificarne, tramite un’ispezione visiva, la rispondenza alle norme di sicurezza con l’ausilio di idonea check list.

L’uso in sicurezza di questi utensili necessita di semplici regole pratiche di utilizzo:

• uso di mezzi protettivi individuali e collettivi in dotazione, ogni qualvolta sussistano rischi di lesioni;
• controllo a vista dell’efficienza dell’utensile o dell’attrezzatura prima del suo utilizzo;
• utilizzo dell’utensile, solo per l’uso a cui è stato destinato.

La mola e il tornio sono delle attrezzature più complesse e con maggiori rischi, vediamo nello specifico alcune indicazioni:

indicazioni per l’utilizzo in sicurezza della mola, utilizzata nelle attività di molatura:

•  controllare il fissaggio della macchina;
• utilizzare gli opportuni dispositivi di protezione individuale (occhi, cuffie antirumore, machera antipolvere ecc.).

Le indicazioni per l’uso del tornio:

• verificare l’efficacia del serraggio del pezzo sull’organo di trascinamento e controllare sullo stesso, prima dell’avviamento della macchina, l’assenza di chiavi di fissaggio;
• utilizzare lo schermo di protezione del mandrino;
• evitare di appoggiare oggetti sulla testa del tornio, nel caso in cui non sia predisposta, al fine di evitare che gli stessi cadano tra le parti in movimento;
• svuotare periodicamente le vasche di raccolta trucioli a macchina ferma;
• effettuare la rimozione dei residui di lavorazione con strumenti idonei, evitando l’uso delle mani.

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Prendendo in considerazione i tanti infortuni che hanno riguardato in questi anni l’utilizzo delle macchine, in questo articolo parliamo del rischio macchina.

Ricordiamo che come indicato nell’articolo 2 del D.Lgs. 17/2010 per macchina si può intendere:

• insieme equipaggiato, o destinato ad essere equipaggiato, di un sistema di azionamento diverso dalla forza umana o animale diretta, composto di parti o di componenti, di cui almeno uno mobile, collegati tra loro solidamente per un’applicazione ben determinata;
• insieme di cui al numero 1), al quale mancano solamente elementi di collegamento al sito di impiego o di allacciamento alle fonti di energia e movimento;
• insieme di cui ai numeri 1) e 2), pronto per essere installato e che può funzionare solo dopo essere stato montato su un mezzo di trasporto o installato in un edificio o in una costruzione;
• insieme di macchine, di cui ai numeri 1), 2) e 3) o di quasi-macchine, di cui alla lettera g, che per raggiungere uno stesso risultato sono disposti e comandati in modo da avere un funzionamento solidale;
• insieme di parti o di componenti, di cui almeno uno mobile, collegati tra loro solidalmente e destinati al sollevamento di pesi e la cui unica fonte di energia è la forza umana diretta.

I principali rischi connessi con l’uso delle macchine sono:

1. meccanici

• caduta, verticale o orizzontale, del lavoratore;
• urti, compressioni e colpi ad alcune parti del corpo, specialmente capo ed arti;
• caduta di oggetti;
• vibrazioni pericolose, che possono provocare danni all’operatore, alla macchina e all’ambiente in cui è posizionata;
• inserimento accidentale nella macchina di una parte del corpo o di un indumento che possa poi trascinare parti del corpo.

2. elettrici o contatto con cavi di alimentazione e distribuzione

• elementi metallici sotto tensione per un guasto elettrico interno alla macchina;
• elettricità statica;
• dovuti alla presenza di accumulatori (batterie).

3. calore sviluppato dal funzionamento o dal surriscaldamento della macchina, incendio;
4. esplosione, implosione;
5. rumore.

I requisiti principali dei sistemi di comando delle macchine sono:

• meccanismi sicuri ed affidabili;
• netta separazione tra i comandi dell’avviamento e dell’arresto;
• il comando dell’arresto d’ emergenza deve essere ben visibile.

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